W wielu zakładach produkcyjnych sprężone powietrze jest jednym z głównych mediów wykorzystywanych w trakcie codziennej pracy. Służy między innymi do zasilania narzędzi, urządzeń automatyki, systemów transportowych czy różnych elementów linii technologicznych. Z tego powodu sposób działania instalacji sprężonego powietrza wpływa na organizację pracy całego obiektu.

Sprężarki przemysłowe dobiera się zwykle nie tylko na podstawie samej wydajności. Znaczenie ma też zapotrzebowanie na powietrze w różnorakich momentach dnia, wymagane ciśnienie, charakter wykonywanych procesów a także warunki panujące w miejscu instalacji. W praktyce problemem bywa sytuacja, gdy urządzenie zostało dobrane tylko z myślą o maksymalnym zapotrzebowaniu, które występuje rzadko. W innych przypadkach trudności pojawiają się wówczas, gdy zapas wydajności jest zbyt nieduży i przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników instalacja przestaje utrzymywać odpowiednie parametry. Dlatego przed wyborem konkretnego rozwiązania rozważa się rzeczywisty sposób zastosowania sprężonego powietrza, a nie tylko dane dotyczące pojedynczych maszyn.

Kompresory przemysłowe mogą pracować w bardzo różnorakich ustaleniach, dlatego ich konstrukcja i sposób eksploatacji zależą od przeznaczenia instalacji. Inne wymagania występują przy pracy ciągłej, a inne tam, gdzie pobór powietrza zmienia się w współzależności od etapu produkcji. Na prawdę ważna jest też jakość sprężonego powietrza. W niektórych procesach obecność wilgoci lub zanieczyszczeń może prowadzić do problemów z urządzeniami albo samym procesem technologicznym. W takich wypadkach sama sprężarka nie jest jedynym elementem układu. Znaczenie mogą mieć również zbiorniki, osuszacze, filtry oraz należycie zaprojektowana sieć przewodów. Z doświadczenia związanego z eksploatacją takich instalacji wynika, że źródłem problemów nie zawsze jest główne urządzenie. Straty ciśnienia mogą pojawiać się w przewodach, nieszczelnych połączeniach albo elementach, które przez długi okres czasu nie były sprawdzane. Wręcz dobrze dobrane urządzenie nie eliminuje zatem skutków błędów występujących w pozostałej części instalacji.

Podczas użytkowania znaczenie ma także sposób kontroli pracy urządzeń. Parametry tj. ciśnienie, temperatura czy czas pracy pozwalają zauważyć zmiany, które nie zawsze są widoczne od razu. Gwałtowny wzrost liczby uruchomień lub bardziej długa praca przy podobnym zapotrzebowaniu może wskazywać na modyfikację warunków działania instalacji. Przyczyną może być zwiększone zużycie powietrza, rozbudowa produkcji albo nieszczelności. W praktyce nie każda awaria pojawia się nagle. Część problemów rozwija się stopniowo, dlatego regularna obserwacja parametrów ułatwia ocenę stanu systemu. Należy jednakże pamiętać, że interpretacja danych powinna uwzględniać specyfikę danego zakładu. Ten sam wynik może posiadać inne znaczenie w instalacji pracującej przez całą dobę, a inne w miejscu, gdzie produkcja odbywa się wyłącznie podczas jednej zmiany.

Eksploatacja systemu sprężonego powietrza wiąże się także z okresowymi czynnościami technicznymi i kontrolą poszczególnych elementów. Zakres takich prac zależy od rodzaju urządzenia, intensywności użytkowania oraz warunków otoczenia. Kurz, wysoka temperatura, wilgoć czy zmienne obciążenie mogą wpływać na tempo zużycia części. Przy planowaniu pracy warto uwzględnić też możliwość czasowego wyłączenia urządzenia, ponieważ w zakładach o stałym zapotrzebowaniu na powietrze przerwa w działaniu jednego elementu może posiadać konsekwencje dla kolejnych procesów. Z tego względu sprężarki przemysłowe i kompresory przemysłowe są zwykle rozpatrywane jako część większego układu, w którym liczy się zarówno praca samego urządzenia, jak i stan instalacji, sposób poboru powietrza oraz zmieniające się potrzeby procesu technologicznego.

Polecam: generatory azotu.